Revue de détail des outils et concepts du lean

Kaizen, kanban SMED, andon, poka-yoke... Ce mélange de termes japonais et d'acronyme anglo-saxon, c'est la liste non exhaustive1 des outils utilisés dans les entreprises et permettant la mise en oeuvre des deux concepts fondateurs du lean : le juste-à-temps et l'autonomation. A l'aide de ces concepts, l'entreprise cherche à être au plus près de la demande du client et à éliminer tout gaspillage.

Le juste-à-temps vise à produire ce dont on a besoin, lorsqu'on en a besoin. Les stocks sont des " gaspillages " au sens du lean. Pour les réduire, il faut éviter toute surproduction. Un système de fiches cartonnées, nommées " kanban ", indique quoi produire, en quelle quantité et quand. Lorsqu'un client commande un produit, un kanban informe le poste en amont, qui informe le poste en amont, et ainsi de suite jusqu'au fournisseur. On dit alors que le flux est " tiré " par le client, contrairement à une production de masse " poussée " avec de grands stocks.

Afin de fluidifier la production, on identifie les tâches chronophages, tel un changement d'outil de fraisage. L'approche dite " SMED " optimise cette tâche afin d'atteindre une performance digne d'un changement de pneu de formule 1.

Pour adapter la production aux variations de la demande, les lignes de production sont courbées en forme de U, les postes étant disposés à l'intérieur de la courbe. S'il y a peu de commandes, un seul opérateur passe d'un poste à l'autre. Au final, il peut se retrouver à son point de départ et recommencer un cycle. Si la demande augmente, il suffit d'assigner un opérateur par poste pour réduire les déplacements et les pertes de temps, deux autres " gaspillages ".

Zéro défaut

Pour qu'un opérateur supervise plusieurs machines, il faut que celles-ci soient adaptées. Elles sont dotées de " détrompeurs ", ou poka-yoke, afin d'éviter les mauvaises manipulations. Les machines signalent automatiquement les problèmes de qualité. Aucune pièce défectueuse ne doit atteindre l'étape suivante. L'opérateur signale en direct le défaut aux contremaîtres par un panneau nommé " andon ". Pour que cet aléa ne se reproduise plus, un groupe de travail est créé avec l'opérateur, que les initiés appellent " kaizen ". C'est cette intelligence relative des machines associée à une démarche systématique d'analyse des causes des problèmes qui constitue le second principe du lean : l'autonomation.

Au-delà de ces quelques exemples, les entreprises adaptent souvent ces outils, les rebaptisant par de nouveaux acronymes maison... et laissant à chacun la charge de décoder ce jargon.

• 1

  Pour en savoir plus, consulter le glossaire intitulé Lean, 5S, Kaizen... Quelques éléments de définition, téléchargeable sur http://xavier.roart.free.fr/